Este desarrollo científico, denominado Smartbone, surgió en las universidades Eafit y Ces de Medellín, ambas con énfasis en ciencia y tecnología, a partir de una investigación aplicada por expertos en bioingeniería, explicó a Colombia.inn, agencia operada por Efe, el líder de este grupo de especialistas, Santiago Correa.
De esta manera ya es posible que los afectados por traumas craneoencefálicos en Colombia puedan reemplazar el hueso perdido y además ahorrarse fortunas por la importación de implantes desde países como Estados Unidos, donde se fabrica el 85% de estas piezas a nivel mundial.
Y es que Smartbone reduce el costo de los implantes entre un 50 y 60%, apuntó Correa.
"Detectamos la necesidad de que estos pacientes, una vez superan el trauma craneoencefálico, recuperaran también su funcionalidad y su apariencia estética", dijo el gerente de Smartbone, para remarcar que hoy es posible realizar cirugías reconstructivas en Colombia a costes moderados.
Correa y sus cuatro colaboradores han logrado que desde abril pasado seis pacientes se recuperaran funcional y estéticamente tras cirugías realizadas en Medellín, en las que se han integrado nueve implantes que no generan ningún rechazo por parte del paciente.
La cirugía, que dura entre 45 minutos y una hora, "reduce los riesgos quirúrgicos, el tiempo de anestesia, los riesgos de sangrado y de infección", aseguró Correa, quien aclara que antes el neurocirujano fabricaba el implante en la misma sala quirúrgica.
Aunque la metodología de Smartbone es por ahora un secreto industrial, de hecho uno de los procesos está en trámite de patente, Colombia.inn accedió al lugar donde se elaboran las prótesis y presenció parte del desarrollo.
Todo transcurre en una sala aséptica, a la que se accede tras ajustarse gorro, tapabocas, guantes y protectores para los pies.
Allí tiene lugar el modelado y la fabricación, y están dispuestos los materiales, entre ellos titanio puro y dos tipos de polímeros biocompatibles cuyos nombres si bien no son secretos parecen imposibles de pronunciar: polimetilmetacrilato (PMMA) y polieteretercetona (PEEK, por su sigla en inglés).
"El producto lo hacemos dentro de una cámara de flujo laminar que tiene un ambiente controlado por filtros de alta eficiencia (...), garantizamos que el implante fabricado esté en las mejores condiciones asépticas posibles", aseveró Correa.
En cuanto al diseño de la prótesis se realiza previamente en las oficinas de Smartbone mediante un software que hace la reconstrucción tridimensional a partir de la tomografía del paciente.
"Con esta información modelamos toda la estructura ósea y diseñamos el implante", agregó el investigador.
Luisa Fernanda Macía, ingeniera de diseño, hace parte de este equipo y es la responsable de validar el proceso de fabricación ante la autoridad sanitaria y asegurar el éxito de este desarrollo científico.
"La entidad regulatoria en Colombia es el INVIMA (Instituto Nacional de Vigilancia de Medicamentos y Alimentos), obtuvimos un primer certificado en abril de condiciones higiénicas, técnicas y sanitarias", afirmó Macía, al aclarar que de esta manera Smartbone ya puede comercializar los implantes.
Este avance científico no se proyecta solo al mercado nacional, donde espera consolidarse durante este año, sino que busca certificaciones internacionales que rigen la fabricación de dispositivos médicos y permitirían abrir el mercado a otros países.
Desde 2010 se han invertido en este proyecto 1.300 millones de pesos (casi 700.000 dólares) provenientes de recursos de las universidades y el Gobierno
También de RutaN, la unidad de apoyo de la alcaldía de Medellín para la innovación y el emprendimiento, e iNNpulsa, entidad del Ministerio de Comercio, Industria y Turismo que promueve la innovación en Colombia y que ha asesorado la idea de negocio.
César Cácua Ortiz
COLOMBIA.INN
